唱响劳动者之歌|是他们，用奋斗实现中华飞天梦
一走进上海飞机制造有限公司（以下简称上飞）偌大的总装车间，一群身着统一蓝色工作服的上飞职工们正围绕着C919，或进行性能检测、或商讨吊装细节……
2017年，两架C919首飞成功，举国瞩目。历史里程碑式的成功背后离不开C919事业部总装车间259名职工群众的奉献与拼搏，这个平均年龄只有30岁的团队，从2014年9月打响机体对接总装开铆“第一枪”，到2015年11月总装下线；从实现全机通电，到整机交付试飞，用智慧和汗水写就了中国大飞机事业的辉煌。
从手工拼“积木”到数字化装配
一架C919大型客机，有724根线缆、2328根导管、总长近80公里管线，零部件总数达250万个之多。将不同的零部件组装成飞机，听起来很简单，但其背后的技术难度远超想象。如何把这么多零件“严丝合缝”对接起来，技术要求很高。为了确保飞机上每个零件做功、每根管线通畅、每个系统运转，总装车间的259位职工齐心协力、忘我奉献，全身心扑在大型客机研制上。
光全机对接(机身和翼身)生产线，就设计了5个工位。先是“填充脑袋”：机头里先放驾驶舱设备等；安装机翼活动面以及相关系统；再装配后机身段，把一块“积木”的后端和另一块的前端连接成一个大筒体。最后，整体机身与机翼对接、平垂尾装配。“这个过程是环环相扣，一层套一层。”上飞公司总工程师姜丽萍说。
过去，拼“积木”时，每个孔有没有对准，是工人用手摇方式、眼睛测量的，现在根据各地供应商传来的各项数据，生产线的数字化模拟系统能提前算出对接数据，传送到安装传感器的定位器，自动去寻找“卡口”，精度控制在毫米级。“我们的标准不输波音空客。”
从2014年9月打响机体对接总装开铆“第一枪”开始，为全面完成全年工作任务，全体职工群众加班加点，不分昼夜，确定了“人歇活不停”，每天24小时“车轮战”的工作模式。在总装车间，不但临时搭了格子间当办公室，工程紧的时候几天几夜不睡觉是常事。
工艺技术自主攻关是必由之路
“通用设备可以进口，但装配工艺与集成技术无法引进，柔性化机体装配生产线建设仍受制于人。”上飞总工程师姜丽萍说，“关键工艺技术的自主攻关是必由之路！”
在航空领域，有“轻一克，值千金”的说法，飞机重量每减少10克，30年可节省燃料超过1吨。为此，车间定期开展“飞机减重大比拼”竞赛，以劳动和技能竞赛的方式鼓励职工动脑筋、比效率、出创意。线束敷设班组的老技师卢扣章通过优化布线、采用轻量化辅助材料，摸索出一套线束减重工艺，使飞机一举减重20多公斤，一架飞机30年就至少节油2000吨，经济效益数百万元。据统计，仅2017年，车间职工提出的改进创新提案就达1千余条，申报专利24项，飞机装配效率提升了40%。
如果说个体偶然创新是“加法”，那么，群体持续创新就是“乘法”。从国外引进的自动化生产线“水土不服”，智能制造团队将测量软件、柔性工装与拟合算法相结合，自主开发出部件自动对接系统，将大部件对接精度提高了两倍。由于C919大量采用复合材料和铝锂合金等新型轻质材料，给制孔工艺带来很大挑战。上飞公司建立了复合材料制孔质量稳定性控制体系，并提出无垫板支撑制孔方法，研制出新型偏心螺旋铣孔装置。经过质量管理和技术创新“双管齐下”，C919的制孔合格率达到了100%。
不忘初心，勇当创新发展先行者、改革开放排头兵，以“航空报国”的气魄、“工人先锋号”的担当，千锤百炼造精品，不争一流誓不休。正是有这一批努力奋斗的C919人，才使得中华民族的蓝天梦一路风雨兼程、一路慷慨壮歌。